L’Intelligenza Artificiale è il must have del momento, ma non è certo un’invenzione di oggi. L’iMachining di SolidCAM, applicazione per le lavorazioni trocoidali, nasce addirittura nel 2006, tanto da essere protetta da ben tre brevetti. Per comprenderne a pieno le funzionalità e la potenza tuttora rivoluzionaria, è bene esplorarla con un vero esperto del settore: Massimo Castaldelli, che per SolidCAM è responsabile vendite Italia.

L’iMachining è un prodotto che racconta molto della filosofia di SolidCAM, azienda internazionale che in Italia è partner di SolidWorld GROUP. Parliamo di un’azienda a conduzione familiare, partita nel 1984 con un solo dipendente e arrivata quest’anno a compiere 40 anni con più di 300 persone operative al suo interno e almeno altrettanti reseller e sub-reseller affiliati in diversi paesi del mondo. La conduzione familiare ha consentito all’impresa di crescere misurando bene le sue forze e compiendo scelte strategiche precise: SolidCAM non ha voluto fare tutto quello che facevano i concorrenti, ma ha scelto di specializzarsi solo nel prodotto per cui e nata: il CAM.

Qual è la peculiarità di iMachining?

“La prima cosa da evidenziare”, risponde Massimo Castaldelli, “è la i di Intelligence che nel 2006, era molto meno scontata di oggi. Sin da allora è stato brevettato l’algoritmo della funzione per le lavorazioni trocoidali, cioè che lavora come un trocoide, il semicerchio che formano le onde del mare. Questo tipo di lavorazione permette di risparmiare tempo, aumentare velocità e asportazione, sfruttare tutta l’altezza dell’utensile e non solo i primi millimetri durante la lavorazione, così che l’usura sia distribuita. La lavorazione è più performante poiché si adatta meglio alla forma dell’oggetto da lavorare, grazie alla funzione spiral morphing che permette di adattarsi alla morfologia del pezzo”.

Un altro elemento caratterizza iMachining: il fatto che non occorra indicare né speed, né feed affinché avanzamento e rotazione del mandrino si adattino al materiale e alla macchina utensile. Con iMachining si mette il carico di snervamento. Perché?

“Si tratta di un sistema rivoluzionario”, continua Castaldelli, “reso possibile dalla formula matematica che sfrutta il sistema di dissipazione di calore della parte e permette di gestire in automatico speed e feed a seconda del materiale, andando a dissiparlo il più velocemente possibile. La lavorazione iMachining si comporta in maniera differente in base alla forma geometrica del pezzo su cui dobbiamo lavorare. Si tratta di un vantaggio notevole quando c’è tanto materiale da asportare, ad esempio nel settore aeronautico, che parte sempre dall’elemento pieno, e in generale ovunque ci siano stampi e lavorazioni dal pieno. Peraltro, avendo preceduto tutta la concorrenza, questo sistema resta ancora in grande vantaggio rispetto a quanti lo vogliano eventualmente imitare”.

Per capire, nello specifico, su quali oggetti fa la differenza questa lavorazione quali esempi possiamo portare?

“Fra le molte aziende che impiegano questo modulo”, racconta Castaldelli, “possiamo portare due casi particolari: un’azienda che lavora protesi, quasi tutte in titanio, che hanno il grande vantaggio della durata e della leggerezza e devono uscire perfette dalla macchina. E poi un’azienda che produce custodie subacquee in alluminio per macchine fotografiche, che ha abbattuto da 50 a 15 minuti il tempo di lavorazione di ogni pezzo. Insieme alla precisione, iMachining comporta l’enorme vantaggio del risparmio economico, poiché allunghiamo la vita utensile ma soprattutto abbiamo un usura uniforme”. 

iMachining dà ampie garanzie di versatilità. Infatti, si sposa con tutte le applicazioni di SolidCAM. Le sue combinazioni ideali sono con il modulo HSM per stampisti, perfetto per la modulazione di morfologia; con il modulo HSS per le finiture degli stampisti, adatto ai dettagli puntuali; con il modulo di fresatura 2 assi e 1/2. Inoltre, è l’unico integrabile con i CAD 3D che coprono circa l’80% del mercato: SOLIDWORKS, SolidEdge di Siemens e Inventor Autodesk. Una scelta precisa anche questa.

“Il fatto di avere il plugin per tutti e tre”, conclude Castaldelli, “permette di adattarsi a quello che è, con buona probabilità, già presente nell’ufficio tecnico dell’acquirente. Questa è stata una svolta decisa alla fine degli Anni Novanta: invece di avere due centri di sviluppo, l’azienda ha preferito concentrarsi su un fronte unico. Una visione importante e lungimirante per non disperdere energie creative e produttive”.