L’unione dei due strumenti ottimizza i flussi di lavoro, garantendo maggiore precisione, riduzione degli sprechi e adattabilità tailor-made. Lavorando in sinergia all’interno della filiera, controllo qualità avanzato, reverse engineering e ottimizzazione dei processi relativi alla lavorazione CNC, migliorano l’efficienza operativa, mentre la produzione diventa più flessibile e sostenibile.

Flusso di lavoro ottimizzato, maggior precisione, riduzione degli sprechi. Sono questi, a un primissimo sguardo, i vantaggi dell’integrazione tra scanner 3D e software CAM (Computer-Aided Manufacturing): i primi acquisiscono dati dettagliati sulla geometria dei componenti, i secondi elaborano queste informazioni per guidare le macchine utensili con estrema accuratezza. Il risultato è un ciclo produttivo più veloce, preciso e adattabile in modalità “tailor made” alle esigenze delle aziende. 

Uno dei principali vantaggi di questa integrazione è la possibilità di effettuare un controllo qualità avanzato e un reverse engineering efficace. I modelli acquisiti attraverso la scansione 3D vengono confrontati con i progetti CAD originali, permettendo di identificare e correggere eventuali deviazioni nelle dimensioni progettate. Questo approccio riduce gli errori di produzione e garantisce la conformità dei componenti alle specifiche richieste. Il reverse engineering consente poi di riprodurre parti complesse ma prive di documentazione tecnica, accelerando così il processo di progettazione e riducendo i costi di sviluppo.

Sfruttando i dati provenienti dagli scanner 3D, i software CAM generano percorsi utensile altamente ottimizzati per la lavorazione CNC. Ciò permette alle macchine di eseguire operazioni con maggiore precisione, minimizzando il consumo di materiale e il tempo di lavorazione. 

Un esempio aiuta a comprendere meglio il meccanismo. 

Ipotizziamo che un’azienda aerospaziale utilizzi uno scanner 3D per acquisire la geometria di una pala di turbina usurata e la confronti con il modello CAD originale. Dopo aver elaborato i dati, il software CAM genera percorsi utensile ottimizzati per la riparazione: prima definisce i dettagli per la deposizione di materiale tramite saldatura laser additiva (DED), poi quelli della finitura CNC per ripristinare le tolleranze. Questo processo riduce gli scarti, migliora la precisione e accelera la produzione, ottenendo componenti di alta qualità.

Un ulteriore vantaggio derivante dall’integrazione riguarda la flessibilità produttiva, impreziosita dalla possibilità di monitorare in tempo reale le lavorazioni. In questo modo le aziende possono adattare rapidamente i propri processi produttivi a nuove esigenze senza dover riprogettare completamente i flussi di lavoro. Questo è particolarmente utile in settori come l’aerospaziale, l’automotive e il biomedicale, dove la necessità di personalizzazione e l’elevata precisione sono fondamentali.

Infine, un aspetto chiave riguarda la riduzione dell’impatto ambientale. L’integrazione tra scanner 3D e CAM consente una produzione più sostenibile, perché limita gli sprechi di materiale e ottimizza l’uso delle risorse. La riduzione degli scarti e il miglior utilizzo delle materie prime si traducono in un minore impatto sull’ambiente e in una riduzione dei costi operativi. E la digitalizzazione dei processi riduce la necessità di ricorrere a prototipi fisici, contribuendo a un ulteriore risparmio di materiali e risorse.